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地下连续墙施工质量几大通病

来源:未知发布时间:2019-12-02

  缅甸迪威国际地下连续墙作为截水、防渗、承重、挡水结构,广泛应用于地下工程施工。本工法特点是施工振动小,墙体刚度大,整体性好,施工速度快,可省土石方,可用于密集建筑群中建造深基坑支护及进行逆作法施工,可用于各种地质条件下,包括砂性土层、粒径50mm以下的砂砾层中施工等。
 
  地下连续墙施工九大质量通病防治
 
  一、导墙破坏或变形
 
  产生原因:
 
  1.导墙的强度和剛度不足。
 
  2.地基发生坍塌或受到冲刷。
 
  3.导墙内侧没有设支撑。
 
  4.作用在导墙上的施工荷载过大。
 
  预防措施和处理方法:
 
  预防:按要求施工导墙,导墙内钢筋应连接;适当加大导墙深度,加固地质;墙周围设排水沟;导墙内侧加支撑;施加荷载分散设施,使受力均匀;
 
  处理:已破坏或变形的导墙应拆除,并用在优质土(或掺入适量水泥、石灰)回填夯实,重新建导墙。
 
  二、槽壁坍塌
 
  在槽壁成槽、下钢筋笼和浇筑混凝土时,槽段内局部孔坍塌,出现水位突然下降,孔口冒出细密的水泡,出土量增加,而不见进尺,钻机负荷显著增加等现象
 
  产生原因:
 
  1.遇竖向层理发育的软弱土层或流砂土层。
 
  2.护壁泥浆选择不当,泥浆密度不够,不能形成坚实可靠的护壁。
 
  3.地下水位过高,泥浆液面标高不够,或孔内出现水压力,降低了静水压力。
 
  4.泥浆水质不合要求,含盐和泥砂多,易于沉淀,使泥浆性质发生变化,起不到护壁作用。
 
  5.泥浆配制不合要求,质量不符合要求。
 
  6.在松软砂层中挖槽,进尺过快,或钻机回旋速度过快,空转时间过长,将槽壁扰动。
 
  7.成槽后搁置时间过长,未及时吊放钢筋笼浇筑混凝土,泥浆沉淀失去护壁作用。
 
  8.由于漏浆或施工操作不慎,造成槽内泥浆液面降低,超过了安全范围,或下雨使地下水位急剧上升。
 
  9.单元槽段过长,或地面附加荷载过大等。
 
  10.下钢筋笼、浇筑混凝土间隔时间过长,地下水位过高,槽壁受冲刷。
 
  预防措施和处理方法:
 
  在竖向层理发育的软弱土层或流砂层成槽,应采取慢速成槽,适当加大泥浆密度,控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上;
 
  成槽应根据土质情况选用合格泥浆,并通过试验确定泥浆密度,一般应不小于1.05;
 
  泥浆必须配制,并使其充分溶胀,储存3h以上,严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽中;
 
  所用水质应符合要求,在松软砂层中成槽,应控制进尺,不要过快;槽段成槽后,紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土,尽量不使其搁置时间过长;
 
  根据成槽情况,随时调整泥浆密度和液面标高;
 
  单元槽段一般不超过6m,注意地面荷载不要过大;
 
  加快施工进度,缩短挖槽时间和浇筑混凝土间隔时间,降低地下水位,减少冲击和高压水流冲刷。
 
  严重坍槽,要在槽内填入较好的粘土重新下钻;局部坍塌可加大泥浆密度;如发现大面积坍塌,用优质粘土(掺入20%水泥)回填至坍塌处以上1~2m,待沉积密实后再进行成槽。
 
  三、槽段偏斜(弯曲)
 
  槽段向一个方向偏斜,垂直度超过规定数值
 
  产生原因:
 
  1.成槽机柔性悬吊装置偏心,抓斗未安置水平。
 
  2.成槽中遇坚硬土层。
 
  3.在有倾斜度的软硬地层处成槽。
 
  4.入槽时抓斗摆动,偏离方向。
 
  5.未按仪表显示纠偏。
 
  6.成槽掘削顺序不当,压力过大。
 
  预防措施和处理方法:
 
  成槽机使用前调整悬吊装置,防止偏心,机架底座应保持水平,并安设平稳;遇软硬土层交界处采取低速成槽,合理安排挖掘顺序,适当控制挖掘速度。
 
  查明成槽偏斜的位置和程度,一般可在受偏斜处吊住挖机上下往复扫孔,使槽壁正直,偏差严重时,应回填粘土到偏槽处1m以上,待沉积密实后,再重新施钻。
 
  四、钢筋笼难以放入槽孔内或上浮
 
  产生原因:
 
  1.槽壁凹凸不平或弯曲。
 
  a)钢筋笼尺寸不准,纵向接头处产生弯曲。
 
  b)钢筋笼重量太轻,槽底沉渣过多。
 
  c)钢筋笼刚度不够,吊放时产生变形,定位块过于凸出。
 
  2.导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢,钢筋笼被托起上浮。
 
  预防措施和处理方法:
 
  预防:成槽时要保持槽壁面平整;严格控制钢筋笼外形尺寸,其截面长宽比槽孔小140mm;
 
  处理:如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入,应修整后再放入钢筋笼。
 
  钢筋笼上浮,可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼,清除槽底沉渣,加快浇筑速度,控制导管的最大埋深不超过6m。
 
  五、混凝土浇注时导管进泥
 
  产生原因:
 
  1.初灌混凝土数量不足。
 
  2.导管底距槽底间距过大。
 
  3.导管插入混凝土内深度不足。
 
  4.提导管过度,泥浆挤入管内。
 
  预防措施和处理方法:
 
  预防:首批混凝土应经计算,保持足够数量,导管口离槽底间距保持不小于1.5D(D为导管直径),导管插入混凝土深度保持不小于1.5m;测定混凝土上升面,确定高度后再距此提拔导管。
 
  处理:如槽底混凝土深度小于0.5m,可重新放隔水塞浇混凝土,否则应将导管提出,将槽底混凝土用空气吸泥机清出,重新浇筑混凝土,或改用带活底盖导管插入混凝土内,重新浇混凝土。
 
  六、导管内卡混凝土
 
  产生原因:
 
  1.导管口离槽底距离过小或插入槽底泥砂中。
 
  2.隔水塞卡在导管内。
 
  3.混凝土坍落度过小,石粒粒径过大,砂率过小。
 
  4.浇筑间歇时间过长。
 
  预防措施和处理方法:
 
  预防:导管口离槽底距离保持比不小于1.5D;混凝土隔水塞保持比导管内径有5mm空隙;按要求选定混凝土配合比,加强操作控制,保持连续浇筑;浇筑间隙要上下小幅度提动导管。
 
  处理:已堵管可敲击、抖动、振动或提动导管,或用长杆捣导管内混凝土进行疏通;如无效,在顶层混凝土尚未初凝时,将导管提出,重新插入混凝土内,并用空气吸泥机将导管内的泥浆排出,再恢复浇捣混凝土。
 
  七、接头管拔不出
 
  (地下混凝土连续墙接头处锁头管,在混凝土浇筑后抽拔不出来)
 
  产生原因:
 
  1.接头管本身弯曲,或安装不直,与顶升装置、土壁及混凝土之间产生较大摩擦力。
 
  2.抽拔锁头管千斤顶能力不够,或不同步,不能克服管与土壁混凝土之间的摩阻力。
 
  3.拔管时间未掌握好,混凝土已经终凝,摩阻力增大;混凝土浇筑时未经常上下活动锁头管。
 
  4.锁头管表面的耳槽盖漏盖。
 
  预防措施和处理方法:
 
  锁头管制作精度(垂直度)应在1/1000以内,安装时必须垂直插入,偏差不大于50mm;拔管装置能力应大于1.5倍摩阻力;锁头管抽拔要掌握时机,一般混凝土达到自立强度(3.5~4h),即应开始预拔,5~8h内将管子拔出,混凝土初凝后,即应上下活动,每10~15min活动一次;吊放锁头管时要盖好上月牙槽盖。
 
  八、夹层
 
  混凝土浇筑后,地下连续墙壁混凝土内存在泥夹层
 
  产生原因:
 
  1.浇筑管摊铺面积不够,部分角落浇筑不到,被泥渣填充。
 
  2.浇筑管埋置深度不够,泥渣从底口进入混凝土内。
 
  3.导管接头不严密,泥浆渗入导管内。
 
  4.首批下混凝土量不足,未能将泥浆与混凝土隔开。
 
  5.混凝土未连续浇筑,造成间断或浇筑时间过长,首批混凝土初凝失去流动性,而继续浇筑的混凝土顶破顶层而上升,与泥渣混合,导致在混凝土中夹有泥渣,形成夹层。
 
  6.导管提升过猛,或测探错误,导管底口超出原混凝土面底口,涌入泥浆。
 
  7.混凝土浇筑时局部塌孔。
 
  预防措施和处理方法:
 
  采用多槽段浇筑时,应设2~3个浇筑管同时浇筑,并有多辆砼车轮流浇注;导管埋入混凝土深度应为1.2~4m,导管接头应采用粗丝扣,设橡胶圈密封;首批灌入混凝土量要足够充分,使其有一定的冲击量,能把泥浆从导管中挤出,同时始终保持快速连续进行,中途停歇时间不超过15min,槽内混凝土上升速度不应低于2m/h,导管上升速度不要过快,采取快速浇筑,防止时间过长坍孔。
 
  遇塌孔,可将沉积在混凝土上的泥土吸出,继续浇筑,同时应采取加大水头压力等措施;如混凝土凝固,可将导管提出,将混凝土清出,重新下导管,浇筑混凝土,混凝土已凝固出现夹层,应在清楚后采取压浆补强方法处理。
 
  九、槽段接头渗漏水
 
  基坑开挖后,在槽段接头处出现渗水、漏水、涌水等现象
 
  产生原因:
 
  挖槽机成槽时,粘附在上段混凝土接头面上的泥皮、泥渣未清除掉,就下钢筋笼浇筑混凝土。
 
  预防措施和处理方法:
 
  在清槽的同时,对上段接缝混凝土面用钢丝刷或刮泥器将泥皮、泥渣清理干净。
 
  如渗漏水量不大,可采用防水砂浆修补;渗涌水较大时,可根据水量大小,用短钢管或胶管引流,周围用砂浆封住,然后在背面用化学灌浆,最后堵引流管;漏水孔很大时,用土袋堆堵,然后用化学灌浆封闭,阻水后,再拆除土袋。
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